腐蚀的形态可分为在常温下与水分和氧发生反应的湿蚀，以及在提炼或热轧加热过程中与氧反应的干蚀两种，平时较为常见的腐蚀现象为湿蚀作用下产生的腐蚀。

腐蚀原理

1. 湿蚀

湿蚀通过电化学反应进行，在水分和氧气存在的条件下，形成Anode（阳极,低电压部）和Cathod（阴极，高电压部），在两电极之间形成局部电池，加速金属的溶解氧化。通常不被氧化的金属结构组织较为均匀，但在加热，机械加工和各种附加因素作用下，结构会变得非常不均匀。这种不均匀的表面在存在水分和氧的条件下会在Anode（阳极，低电压部）和Cathod（阴极，高电压部）间形成腐蚀电流，造成腐蚀现象。
Anode : Fe → Fe2++2e-
铁原子被电力溶解，释放电子
Cathod : O2 + 2H2O + 4e- → 4OH-
在水分和氧作用下吸收电子形成离子
Anode生成物Fe2+与Cathod生成物OH-反应，或与水发生反应生锈。
Fe2++ 2OH- → Fe（OH）2
Fe2++ 2H2O → Fe（OH）2 +2H+
2Fe（OH）2 +¹₂O2 + H2O → 2Fe（OH）3
2Fe（OH）3 → Fe2 O3 + 3H2O
这里生成的Fe（OH）2, Fe（OH）3, Fe2O3是红锈的主要成分。
上述湿蚀在Anode（阳极, 低电压部）和Cathod（阴极,高电压部）形成局部电池，在氧气和水分存在的条件下产生腐蚀电流，这种局部电池的产生主要由不同金属的接触，氧气浓度的差异，液体温度的差异等导致。

① 不同金属的接触
即使是相同金属由于组织结构不均匀也会产生电位差形成局部电池。与钢材接触的金属比钢材电位高时（接触金属的离子化倾向较低时），钢材作为阳极被离子化溶解释放电子。
与钢材接触的金属比钢材电位低时（接触金属的离子化倾向较高时），钢材作为阳极被离子化溶解释放电子。举例来说，钢材与锌接触时，锌成为阳极被离子化，首先腐蚀。
(无机富锌底漆的作用原理) ② 氧的浓度差
在钢材表面氧浓度差作用下会形成局部电池。氧浓度较低的部位将成为阳极，氧浓度较高的部位将成为阴极，氧浓度较低的部位将被离子化释放电子。 ③ 液温的差异
接触钢材表面的溶液产生温度差会形成局部电池。 接触高温溶液的部位将成为阳极，接触低温溶液的部位将成为阴极，接触高温溶液的部位将被离子化释放电子。
综上所示，腐蚀是在水分和氧存在的条件下形成腐蚀电流，此时加速上述流程的因素还包括盐分（海盐）、硫化物、含氮化合物等。 因此金属腐蚀速度根据所处环境存在较大差异，通常环境条件下钢材的腐蚀速度如下所示。

受大气污染影响城市环境的腐蚀速度日益加剧，究其主要原因是废气中的主要成分NOx、SOx所致。NOx、SOx与大气中的水分相结合，生成弱酸性硫酸和硝酸，这是形成酸雨的主要原因，伴随大气污染的程度腐蚀速度将会加剧。 在工业区更是如此。

2. 干蚀

铸造钢材时，在热轧过程中，通过高温加热，钢材与氧发生反应被腐蚀的过程称为干蚀。 此时生成的铁锈较厚的黑皮氧化铁膜。
黑皮大多本身致密，结构组织稳定，成型时的冲击和长时间的反复冷热温差淬炼，极易导致龟裂和脱落。 出现龟裂和脱落后，钢材表面裸露，黑皮成为Cathod（阴极，高电位部），钢材成为Anode（阳极,低电位部），极易形成局部电池，腐蚀电流会加速钢材的腐蚀。 因此即使是结构稳定的黑皮也容易脱落，迅速生锈，请务必通过适当的表面处理清除后再涂抹防錆涂料。
特别是如果未事先充分清除黑皮就使用富锌底漆时，由于涂层不能与钢材表面直接接触，很难起到防腐蚀效果。

防腐方式需充分考虑金属种类、形态、使用目的、环境条件、防腐期限、经济性等，最好从结构建筑设计阶段开始仔细斟酌。 通常情况下出现湿蚀的情形较多，在没有氧和水分存在的情况下就不会形成局部电池，不发生腐蚀。 因此只要隔绝水分和氧就可防止金属面被腐蚀。 利用涂装涂层防腐将隔绝腐蚀因子（水、氧、酸类、盐类）作为第1目标。 大多数涂料都能通过形成涂膜在一定程度上隔绝腐蚀因子来延缓腐蚀程度，但很难保证长期有效。
因此采用各种防錆涂料和隔绝腐蚀因子的树脂的涂料被称为防腐蚀涂料（防錆涂料）。根据使用何种防錆涂料及防腐蚀原理，防腐蚀涂料分类如下所示。

防腐蚀原理

1. 钢材是由于电子运动被腐蚀，因此防腐涂料中含有大量比铁更倾向于离子化的涂料，通过首先腐蚀以尽可能延缓钢材的锈蚀。

钢材是由于电子运动被腐蚀，因此防腐涂料中含有大量比铁更倾向于离子化的涂料，通过首先腐蚀以尽可能延缓钢材的锈蚀。

① 代表性的阴极保护方式涂料
ZINC POWDER（锌粉） ② 代表性产品
无机硅酸乙酯底漆 DHDC-1800
无机硅酸乙酯预刷底漆 DHDC-1650
环氧富锌底漆 DHDC-1610
环氧富锌底漆后涂膜 DHDC-1610HB

2. 反应抑制效果

通过添加具有化学活性的涂料，事先与有害因素（水分、氧）反应，延缓或防止钢材的腐蚀，即铁的钝化。

① 代表性反应抑制效果涂料
RED LEAD（光明丹）, ZINC PHOSPHATE, ZINC CHROMATE ② 代表性产品（环氧防錆涂料）
磷酸锌环氧防錆涂料 DHDC-0690ZP
铬酸锌环氧防錆涂料 DHDC-0690ZC
光明丹环氧防錆涂料 DHDC-0690RL

3. 隔绝效果

通过在涂料中添加具有防止有害因素渗透结构的涂料从源头上隔绝有害元素的渗透，达到防腐蚀效果。
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① 代表性隔绝效果涂料
MIO （Micaceous Iron Oxide）, GLASS FLAKE, Aluminium ② 代表性产品
环氧 MIO （银灰色） DHDC-6000MIO
氯化橡胶 MIO （银灰色） DHDC-4000MIO
苯酚 MIO （银灰色） DHDC-2000MIO
空气、水分、氧、钢材

4. 氧化铁防錆效果

通过在涂料中添加化学稳定的氧化物，在钢上形成稳定的氧化铁膜来防止钢腐蚀的方法

① 代表性涂料
IRON OXIDE RED （氧化铁） ② 代表性产品（例环氧防錆涂料）
氧化铁环氧防錆涂料 DHDC-0690
氧化铁环氧防錆涂料 DNY-130
速干环氧防錆涂料SPEED POXY 100

表面处理的最基本作用

1) 从基材表面上清除可诱发涂层缺陷的所有异物。 2) 将表面清理干净，保障基材表面涂料的附着力。 左右涂装成败最重要的因素就是表面处理。 由于被涂物表面粘附的异物会降低涂料与被涂物间的附着力，往往造成涂装失败。
最具代表性的异物包括油脂、赤皮、黑皮与氯化物和硫酸盐等化学药剂。 金属的表面处理可被解释为“彻底清除金属表面任何影响涂料附着性或兼容性的所有物质”。
表面处理方法分为机械方法和化学方法，但建筑涂装中主要采用机械方法，表面处理对于涂装效果的影响如下表所示。

各因素对涂层寿命产生的影响

※ 其他（涂装环境、熟练度等）

2. 钢材

在金属表面上总会产生或附着油、锈、锈皮（mill scale）、灰尘等，根据表面处理程度会对涂膜的附着力和涂膜的耐久性造成很大影响。
因此表面处理是非常重要的涂层预处理步骤，即使是相同的涂料，表面处理做得越好的金属，涂层的耐久性就越好，所以按规定进行表面处理对于达到优秀的涂层效果至关重要。

(1) 磨料

Blast中使用的磨料包括钢砂（GRIT）、SHOT和砂（SAND），必须采用能够形成足够表面粗糙程度的磨料，必须采用清洁干燥的磨料。 根据磨料的种类与大小表明粗糙程度如下表所示。

(2) 表面粗糙程度

表面粗糙程度与表面处理密切相关，在涂层规格表中必须与表面处理等级进行明确区分。

(3) 表面清洁

经Blast表面处理的金属表面应使用吸尘器和高压干燥空气进行清洁，以去除铁砂，沙子，灰尘等，防止其他异物残留。

(4) 表面处理标准

表面处理标准采用如下所示SSPC、SIS、BS与NACE等标准。
• Steel Structures Painting Council
• Swedish Standards Institution
• British Standards Institution
• National Association of Corrosion Engineers

(5) Anti-corrosion grade of steel disc

(6) ASTM/SSPC Rust Judgment Standard (Film Appearance)

• 9(0.03%)
• 8(0.01%)
• 7(0.03%)
• 6(1%)
• 5(3%)
• 4(10%)
• 3(17%)
• 2(33%)
• 1(50%)

有色金属

1) 铝合金
采用溶剂、蒸汽以及化学处理方法等。采用上述方式进行表面处理后，必须采用蚀洗涂料等etching primer进行涂装。 2) 镀锌钢
① 为了清除表面的油分与异物必须采用适当溶剂进行清除。 在镀锌面上生成白色锌盐时会降低粘附性，必须通过水洗清除。
② 在涂抹一般涂料前必须首先采用蚀洗涂料（电镀锌面）或含有磷酸锌涂料的环氧涂料（电镀、热浸镀锌面）首先进行涂装。
③ 涂抹蚀洗涂料或磷酸锌环氧涂料后，长时间放置镀锌面会重新生成锌盐导致涂层剥离，因此必须在一定时间内涂抹面漆。 3) 铜和铅
铜和铅的最佳表面处理方法分为用溶剂洗涤后，小心用磨料进行低压处理以及采用有色金属磨料两种方式。 4) 其他有色金属
其他有色金属在涂装前首先用溶剂洗涤后必须采用蚀洗涂料等etching primer进行涂装。

3. 混凝土

水泥、混凝土的合理表面处理

1) 硬化与干燥 : 表面以设施21℃为标准必须干燥30日左右。 2) 必须采用机械式表面处理方法或喷砂及盐酸溶液（10~15%）进行表面蚀刻，清除表面积聚的灰尘、油等所有异物。 3) 含水量许可标准 : 低于6% 4) 合理的pH值标准 : pH7~pH9 5) 破碎或破裂的地方切割成“V”字型后，必须采用适当的树脂砂浆或PUTTY进行填充。 6) 利用泥瓦刀等装修的混凝土表面上形成的较为松软的胶结物层（LAITANCE）必须利用机械性表面处理或Acid Etching方式清除。 7) 使用无涂装规定和不常用的离型剂（FORM RELEASE COMPOUND）时，必须清除所有离型剂。 8) 涂装前必须确认经过表面处理的基材表面干燥状态，酸溶液处理部位的中和处理状态，检查附着状态，事先在表面上进行测试涂装（TEST PATCH）。

4. 涂料类型/最低表面处理标准

理论涂抹量与实际涂抹量

1. 理论涂抹量

通常产品规格说明资料上推荐的干燥涂层厚度都是基于理想平滑表面得出的结果，据此标准计算得出的涂抹量为理论涂抹量。 理论涂抹量不考虑涂装时被涂面的状态，涂装方式，涂装环境，涂料损失量等情况。 理论涂抹量可以按照以下公式简单进行计算。

S（㎡/ℓ） = 10V/Tm
这里S : 推荐施工量，指1ℓ涂料可以涂多少平方米。
V : 粉饼容积比（%），即指固体体积。
Tm : 指推荐干燥涂膜厚度（μ）。
例）粉饼体积为55%的涂料，干燥涂膜厚度为50时，推荐施工量是多少呢？
<Explanation>
10×55/50 = 11.0（㎡/ℓ） 推荐施工量为11.0㎡/ℓ。

2. 实际涂抹量

尽管制造商提供了有关涂料的详细数据，但要准确计算在施工现场的使用量是非常困难的事情。 由于受实际施工现场各种因素的影响，实际涂料消耗量要大于理论涂料消耗量。 此时理论消耗量与实际涂料消耗量之间的差异被称为差损（LOSS），用百分率（%）表示，称为差损率（LOSS率）。

1) 表面凹凸系数

进行表面处理后，根据表面凹凸程度的不同涂料损失量存在差异，表面凹凸系数如下表所示。

2) 涂装条件系数

根据涂装设备及其他环境条件，涂料的损失量差异较大，与之相对应的系数如下表所示。

3) 实际涂抹量

实际涂抹量
实际涂抹量（㎡/ℓ）= 推荐施工量（㎡/ℓ）×表面凹凸系数×涂装条件系数

4) 例题

粉饼固体体积为55%的底漆，干燥涂膜厚度为50㎛。 表面处理采用喷砂（Henvily pitted steel）方式，涂装设备为Spray，涂装条件为无风户外条件。
那么此时实际涂装量是多少？

① 推荐施工量 = = 11.0（㎡/ℓ） ② 实际涂装量 = 11.0 × 0.8 × 0.7 = 6.2（㎡/ℓ） ③ 差损率（LOSS） = ×100 = 43.6%

1. 各种涂料涂装规格表

O : 可涂装, △ : 可根据条件涂装(咨询后适用), × : 不可涂装
※ 上述事项为一般事项，特殊涂装系统请务必咨询本公司技术部确认是否可进行涂装。

2. 涂装间隔

本资料为一般涂装间隔，超过各产品名录最大可重新涂装时间时，请务必与本公司技术部咨询后再进行涂装。