Tratamiento de superficie
- pintura de arquitectura
- revestimiento impermeabilizante
- revestimiento de suelos
- revestimiento heavy duty
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La función más fundamental del tratamiento de superficie es eliminar todas las materias extrañas del sustrato, que podrían causar fallas tempranas en la especificación de aplicación, y limpiar el sustrato para que la pintura se adhiera bien al sustrato. El factor más importante que determina el éxito o el fracaso de la aplicación es el tratamiento de superficie. Dado que la adherencia entre la pintura y el sustrato se reduce por las materias extrañas adheridas a la superficie del sustrato, la aplicación suele fracasar.
El efecto de cada factor en la vida del revestimiento
Factor Tasa de contribución (%) Tratamiento de superficie 50% Frecuencia del revestimiento 20% Tipo de revestimiento 5% Otros 25% ※ Otros (entorno de revestimiento, competencia, etc.)
1. Concreto y Mortero
Las partes hechas de cemento constituyen la mayor parte de un edificio. Dado que el concreto y el mortero contienen humedad durante un tiempo después de la construcción y también contienen materiales alcalinos, se debe tener cuidado con la humedad y el álcali antes de la aplicación.
(1) Humedad
El sustrato debe estar suficientemente seco para revestir.
Material Verano Primavera y otoño Invierno Concreto 21 días 21~28 días 28 días Mortero 14 días 14~21 días 21 días (2) Álcali
Generalmente mantenido a pH 12~13 en el momento de la construcción, neutralizado gradualmente. La alcalinidad debe ser pH 9,5 o menos para aplicar.
(3) Condición del sustrato
El agente desmoldante, el polvo de arena y la lechada dificultan la adherencia de la pintura. * Lechada: Capa débil de concreto formada cuando Ca(OH)₂ y CaCO₃ están presentes en la superficie.
(4) Grietas
Rellenar las grietas con el relleno prescrito antes de la aplicación.
(5) Ajuste del sustrato de concreto
① Eliminar humedad y escombros ② Aplicar sellador ③ Rellenar grietas ④ Pulir con papel de lija
(6) Fundamentos del revestimiento de concreto
① Conocer calidad de pintura ② Preparar herramientas ③ Aplicar capas finas ④ Evitar polvo/baja temperatura/alta humedad ⑤ Evitar la luz solar directa
2. Acero
En la superficie metálica, el aceite, el óxido, la cascarilla de laminación y el polvo siempre se generan o adhieren. El tratamiento de superficie prescrito es esencial para un buen acabado de revestimiento.
(1) Abrasivos
El granallado de acero, la granalla y la arena son adecuados. La rugosidad superficial según tipo y tamaño de abrasivos se presenta en la tabla siguiente.
Tipo de abrasivos Partícula máx. (mesh) Rugosidad superficial máx. (μm) Arena Grande 12 70 Media 18 62.5 Pequeña 30 50 Granalla SAE G-50 25 82.5 G-40 18 90 G-25 16 100 Perdigón SAE G-230 18 75 G-330 16 82.5 G-390 14 90 (2) Rugosidad superficial
La rugosidad superficial está estrechamente relacionada con el tratamiento de superficie y debe especificarse en la especificación de revestimiento por separado del grado de preparación superficial.
(3) Limpieza superficial
Para evitar que queden materias extrañas en la superficie granallada, debe emplearse limpieza al vacío y aire seco a alta presión para retirar acero, granalla, arena, polvo, etc.
(4) Especificaciones de tratamiento de superficie
Se deben seguir las especificaciones SSPC, SIS, BS y NACE.
Resumen de especificaciones de tratamiento de superficie
• Consejo de Pintura de Estructuras de Acero
• Instituto de Estándares Suecos
• Instituto de Estándares Británicos
• Asociación Nacional de Ingenieros de CorrosiónSSPC-SP1-63 Limpieza con solvente Eliminar polvo, suciedad, sal y contaminantes con solvente, vapor, álcali, emulsión y vapor de agua. SSPC-SP2-63
SIS 05 5900Limpieza manual
B,C,D-St``2Eliminar óxido desprendido, cascarilla y película de pintura con herramientas manuales. SSPC-SP3-63
SIS 05 5900Herramientas eléctricas
B,C,D-St``3Eliminar óxido desprendido, cascarilla y película con herramientas eléctricas. SSPC-SP4-63 Limpieza por llama de acero nuevo Mediante limpieza por llama, secar y eliminar óxido, cascarilla desprendida y cascarilla ligeramente dura tras la limpieza por llama; terminar con cepillo de alambre. SSPC-SP5-63
SIS 05 5900
BS 4232
NACEGranallado «metal blanco»
A,B,C,D-Sa`3
Grade 1
NO.1Elimina el 100% del óxido, cascarilla y materia extraña visible. SSPC-SP6-63
SIS 05 5900
BS 4232
NACEGranallado «general»
B,C,D-Sa`2
Grade 3
NO.3Granallado de residuos visibles en más del 67% del área de superficie. SSPC-SP7-63
SIS 05 5900
NACEGranallado tipo «cepillo»
B,C,D-Sa`1
NO.4Deja visibles numerosas manchas de forma uniforme en toda la superficie; granallar salvo la cascarilla, el óxido y la película de recubrimiento muy adheridos. SSPC-SP8-63 Tratamiento ácido Eliminar por completo óxido y cascarilla por tratamiento ácido, doble tratamiento ácido y tratamiento ácido electrolítico. Alisar la superficie. SSPC-SP9-63T Tras reposo, granallado Para eliminar parte o toda la cascarilla, ejecutar granallado según una de las especificaciones anteriores tras el reposo. SSPC-SP10-63T
SIS 05 5900
BS 4232
NACEGranallado «semi-metal blanco» A, B, C, D-Sa 2½
Grade 2
NO.2Granallado hasta el 95% del área de superficie. (5) Grado anticorrosión del disco de acero
Grado Descripción del estado superficial A Cascarilla de laminación presente en toda la superficie B 50% de cascarilla eliminada, óxido rojo comenzando C Casi toda la cascarilla eliminada, mucho óxido rojo, sin picaduras D Cascarilla completamente eliminada, picaduras en toda la superficie, cubierto con óxido rojo duro (6) Tratamiento mínimo de superficie por tipo de pintura
Tipo de pintura Tratamiento mínimo de superficie Aceite secante SSPC-SP 2 o 3 Alquídico SSPC-SP 6 Vinílico SSPC-SP 10 o 6 Caucho clorado SSPC-SP 10 o 6 Epoxi SSPC-SP 10 o 6 Epoxi de alquitrán de hulla SSPC-SP 10 o 6 Uretano SSPC-SP 10 o 6 Zinc orgánico SSPC-SP 10 o 6 Zinc inorgánico SSPC-SP 10 o 6 3. Metal no Ferroso
Los metales no ferrosos son menos susceptibles a la corrosión que los ferrosos. Si se requiere revestimiento, la superficie debe tratarse con un método mecánico o químico para mejorar la adherencia.
(1) Superficie de metal galvanizado: Eliminar sal blanca y contaminantes con solvente. (2) Superficie de aluminio: Se puede limpiar con solvente; granallado con abrasivo ligero. (3) Otros: Limpiar con solvente apropiado.
* Imprimación de mordentado: También llamada wash primer o pintura de pretratamiento metálico. Se usa para mejorar la adherencia de la pintura.
4. Madera
No es exagerado decir que la calidad de la pintura se determina según el grado de ajuste del sustrato en la pintura de madera.
(1) Lijado del sustrato
Lijado grueso (#100~180) luego lijado de acabado (#320~400). El lijado grueso logra la suavidad general (80% del trabajo). El lijado de acabado corrige defectos (20%).
(2) Lijado húmedo
Las pequeñas abolladuras, rasguños y manchas adhesivas no pueden eliminarse solo con el lijado básico. Aplicar agua a la superficie y pulir con papel de lija.
* Lijadora eléctrica: cuatro tipos de movimiento.
Para prevenir defectos debido a contaminantes causados por la oxidación de la superficie, el objeto a revestir debe revestirse dentro de las 5 horas después del tratamiento de superficie con granallado y dentro de las 8 horas después de otros tratamientos de superficie.
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La función más fundamental del tratamiento de superficie es eliminar todas las materias extrañas del sustrato, que podrían provocar fallas tempranas en el recubrimiento, y limpiar el sustrato para que la pintura se adhiera correctamente. El factor más importante que determina el éxito o fracaso del recubrimiento es el tratamiento de superficie. Como la adherencia entre la pintura y el sustrato disminuye por las materias extrañas adheridas a la superficie, la aplicación suele fracasar. Para el tratamiento de superficie existen métodos mecánicos y químicos. El método mecánico se utiliza de forma general en recubrimientos de obra. La influencia del tratamiento de superficie en el efecto del recubrimiento se muestra en la tabla siguiente.
Las partes hechas de cemento constituyen la mayor parte de un edificio. Como el concreto y el mortero contienen humedad durante un tiempo después de la construcción, y también contienen materiales fuertemente alcalinos (pH 12~13), se debe tener cuidado con la humedad y el álcali antes de pintar. El concreto y el mortero deben curarse suficientemente antes del recubrimiento, y se recomienda granallar (al menos SSPC-SP7) para eliminar humedad (contenido de humedad menor al 6%, pH menor a 9.5), aceite y otras materias extrañas (agente desmoldante, lechada, etc.). Sin embargo, el componente alcalino de difícil neutralización migra a la superficie junto con la humedad retenida por la forma o fisuras de la estructura y causa blanqueamiento, desprendimiento y decoloración de la película. Por ello, la alcalinidad debe reducirse.El efecto de cada factor en la vida del recubrimiento
Factor Tasa de contribución (%) Tratamiento de superficie 50% Frecuencia del recubrimiento (diferencia entre una y dos capas) 20% Tipo de recubrimiento (diferencia entre pinturas del mismo tipo) 5% Otros 25% ※ Otros (entorno de aplicación, destreza, etc.)
(1) Humedad
El sustrato debe estar suficientemente seco para ser recubierto. En general, el tiempo de secado de materiales cementicios no está fijado, pero se recomienda como sigue.
Material Verano Primavera y otoño Invierno Concreto 21 días 21~28 días 28 días Mortero 14 días 14~21 días 21 días (2) Álcali
Normalmente se mantiene en pH 12~13 en el momento de la construcción y se neutraliza gradualmente desde la superficie por el CO₂ del aire durante el curado. Sin embargo, el componente alcalino de difícil neutralización migra a la superficie junto con la humedad interna debido a la forma o las grietas de la estructura y causa blanqueamiento, desprendimiento y decoloración de la película. Generalmente, la alcalinidad debe ser pH 9.5 o inferior para aplicar recubrimiento.
(3) Condición del sustrato a recubrir
Al usar moldes, el agente desmoldante, el polvo de arena y la lechada son factores que dificultan la adherencia de la pintura; por ello, las zonas defectuosas deben tratarse adecuadamente.
* Lechada: capa débil de concreto formada durante el recubrimiento, ya que Ca(OH)₂ y CaCO₃ aparecen en la superficie por la interacción del CaO del cemento con agua y dióxido de carbono (CO₂).(4) Grietas
Las grietas causadas por temperatura ambiente, cambios de humedad u otras condiciones deben rellenarse con el relleno prescrito antes del recubrimiento. En este caso, se recomienda usar principalmente masilla epoxi Noroo Seal 6600.
(5) Ajuste del sustrato de concreto
① Eliminar la humedad del sustrato seco y curado, y retirar residuos y materias extrañas. ② Para prevenir absorción, aplicar sellador base agua o sellador epoxi según el tipo de recubrimiento. ③ Rellenar grietas y huecos con cemento, masilla base agua, putty, etc. ④ Lijar la superficie rugosa de la masilla con papel de lija.
(6) Fundamentos del recubrimiento sobre concreto
① Verificar la calidad de las pinturas y conocer su forma correcta de uso. ② Preparar el sustrato ordenadamente y seleccionar herramientas y equipos apropiados. ③ Usar la pintura tras mezclarla bien; se recomienda aplicar varias capas finas en lugar de una capa gruesa. ④ Aplicar evitando polvo, bajas temperaturas y alta humedad. ⑤ Evitar la luz solar directa.
En los elementos donde ya se realizó tratamiento de superficie, el recubrimiento posterior debe ejecutarse lo antes posible. En especial en acero, para evitar deterioro de calidad por oxidación superficial, la pintura debe aplicarse dentro de las 4 horas posteriores al tratamiento cuando se trate de granallado.
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La función más fundamental del tratamiento de superficie es eliminar todas las materias extrañas del sustrato, que podrían provocar fallas tempranas en el recubrimiento, y limpiar el sustrato para que la pintura se adhiera correctamente. El factor más importante que determina el éxito o fracaso del recubrimiento es el tratamiento de superficie. Como la adherencia entre la pintura y el sustrato disminuye por las materias extrañas adheridas a la superficie, la aplicación suele fracasar. Para el tratamiento de superficie existen métodos mecánicos y químicos. El método mecánico se utiliza de forma general en recubrimientos de obra. La influencia del tratamiento de superficie en el efecto del recubrimiento se muestra en la tabla siguiente.
Las partes hechas de cemento constituyen la mayor parte de un edificio. Como el concreto y el mortero contienen humedad durante un tiempo después de la construcción y también materiales fuertemente alcalinos (pH12~13), se debe tener cuidado con la humedad y el álcali antes de aplicar. El concreto y el mortero deben curarse suficientemente antes del recubrimiento, y se recomienda granallar (al menos SSPC-SP7) para eliminar humedad (contenido menor al 6%, pH menor a 9.5), aceite y otras materias extrañas (agente desmoldante, lechada, etc.). El componente alcalino de difícil neutralización puede migrar a la superficie junto con la humedad interna por la forma o fisuras de la estructura, causando blanqueamiento, desprendimiento y decoloración de la película. Por ello, la alcalinidad debe reducirse mediante decapado.El efecto de cada factor en la vida del recubrimiento
Factor Tasa de contribución (%) Tratamiento de superficie 50% Frecuencia del recubrimiento (diferencia entre una y dos capas) 20% Tipo de recubrimiento (diferencia entre pinturas del mismo tipo) 5% Otros 25% ※ Otros (entorno de aplicación, destreza, etc.)
(1) Humedad
El sustrato debe estar suficientemente seco para ser recubierto. En general, el tiempo de secado del material cementicio no está prescrito, pero se recomienda como sigue.
Material Verano Primavera y otoño Invierno Concreto 21 días 21~28 días 28 días Mortero 14 días 14~21 días 21 días (2) Álcali
Normalmente se mantiene en pH 12~13 al momento de la construcción y se neutraliza gradualmente desde la superficie por CO₂ durante el curado. No obstante, el componente alcalino de difícil neutralización migra a la superficie junto con la humedad interna por la forma o fisuras de la estructura y produce blanqueamiento, desprendimiento y decoloración de la película. En general, la alcalinidad debe ser pH 9.5 o menor para aplicar.
(3) Condición del sustrato a recubrir
Al usar moldes, el agente desmoldante, el polvo de arena y la lechada son factores que dificultan la adherencia de la pintura; por ello, las zonas defectuosas deben tratarse adecuadamente.
* Lechada: capa débil de concreto formada durante el recubrimiento, ya que Ca(OH)₂ y CaCO₃ aparecen en la superficie por la interacción del CaO del cemento con agua o CO₂.(4) Grietas
Las grietas causadas por temperatura ambiente, cambios de humedad u otras condiciones deben rellenarse con el material prescrito antes de aplicar. En este proceso debe utilizarse el producto recomendado por el fabricante.
(5) Ajuste del sustrato de concreto
① Eliminar humedad del sustrato seco y curado y retirar residuos y materias extrañas. ② Para prevenir absorción, aplicar sellador base agua o sellador epoxi. ③ Rellenar grietas y huecos con cemento, masilla base agua, putty, etc. ④ Lijar la superficie rugosa de la masilla.
(6) Fundamentos del recubrimiento sobre concreto
① Verificar la calidad de la pintura y dominar su uso. ② Ordenar el sustrato y elegir herramientas y equipos adecuados. ③ Usar la pintura tras mezclarla bien; se recomienda aplicar varias capas finas en lugar de una gruesa. ④ Aplicar evitando polvo, baja temperatura y alta humedad. ⑤ Evitar luz solar directa.
Para elementos con tratamiento de superficie ya ejecutado, el recubrimiento siguiente debe realizarse lo antes posible. En particular para acero, a fin de evitar deterioro por oxidación superficial, la pintura debe aplicarse dentro de las 4 horas posteriores al tratamiento por granallado.
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Las funciones más fundamentales del tratamiento de superficie are
1) Eliminar toda materia extraña del sustrato que pueda causar fallas tempranas en el recubrimiento, y 2) limpiar el sustrato para que la pintura se adhiera correctamente. El factor más importante que determina el éxito o fracaso del recubrimiento es el tratamiento de superficie. Como la adherencia entre pintura y sustrato disminuye por materias extrañas adheridas a la superficie, el recubrimiento suele fracasar. Las materias extrañas más comunes son aceite, óxido, cascarilla de laminación y compuestos químicos como cloruros y sulfatos. El tratamiento de superficie del metal puede describirse como “eliminar por completo cualquier residuo que deteriore la adherencia al metal o que no sea compatible”.
Para el tratamiento de superficie existen métodos mecánicos y químicos. En recubrimientos heavy duty, el método mecánico es el más usado. La influencia del tratamiento de superficie en el efecto del recubrimiento se muestra en la tabla siguiente.El efecto de cada factor en la vida del recubrimiento
Factor Tasa de contribución (%) Tratamiento de superficie 50% Frecuencia del recubrimiento (diferencia entre una y dos capas) 20% Tipo de recubrimiento (diferencia entre pinturas del mismo tipo) 5% Otros 25% ※ Otros (entorno de aplicación, destreza, etc.)
1. Acero
En la superficie metálica, aceite, óxido, cascarilla de laminación y polvo se generan o se adhieren constantemente. Según el grado de tratamiento de superficie, la adherencia y durabilidad de la película de recubrimiento varían notablemente, determinando la vida útil del metal. Por ello, el tratamiento de superficie es una etapa de pretratamiento clave. A igual pintura, cuanto mejor sea el tratamiento de superficie del metal, mayor será la durabilidad de la película. En consecuencia, el tratamiento de superficie prescrito es esencial para lograr un buen acabado.
(1) Abrasivos
La granalla de acero, el perdigón y la arena son abrasivos adecuados para granallado. Deben utilizarse abrasivos limpios, secos y capaces de generar la rugosidad superficial requerida.
Tipo de abrasivo y rugosidad superficial máxima
La rugosidad superficial según tipo y tamaño de abrasivo se muestra en la siguiente tabla.Tipo de abrasivo Partícula máxima (mesh) Rugosidad superficial máxima (μm) Arena Grande 12 70 Media 18 62.5 Pequeña 30 50 Granalla SAE G-50 25 82.5 G-40 18 90 G-25 16 100 Perdigón SAE G-230 18 75 G-330 16 82.5 G-390 14 90 (2) Rugosidad superficial
La rugosidad superficial está estrechamente relacionada con el tratamiento de superficie y debe especificarse en la especificación del recubrimiento, de forma separada del grado de preparación superficial.
(3) Limpieza superficial
Para evitar que queden materias extrañas en la superficie metálica granallada, debe usarse limpieza por vacío y aire seco a alta presión para retirar acero, granalla, arena, polvo, etc.
(4) Especificaciones de tratamiento de superficie
Para las especificaciones de tratamiento de superficie deben seguirse SSPC, SIS, BS y NACE.
Resumen de especificaciones de tratamiento de superficie
• Consejo de Pintura de Estructuras de Acero
• Instituto Sueco de Normas
• Instituto Británico de Normas
• Asociación Nacional de Ingenieros de CorrosiónMétodo SSPC NACE ISO Contenido Limpieza con solvente SP1 Mediante limpieza con solventes orgánicos, emulsiones, álcalis y vapor, eliminar contaminantes como aceite, grasa, polvo, cera y suciedad. Limpieza manual SP2 St2 or ST 3 Con herramientas manuales, cincel, desincrustador, papel de lija, cepillo de alambre y esmeril, eliminar óxido desprendido, cascarilla desprendida y película de recubrimiento desprendida al nivel indicado. Limpieza con herramientas eléctricas SP2 St2 or ST 3 Mediante herramientas eléctricas como cepillo de alambre rotativo, herramientas de impacto, desincrustadores, esmeriles y lijadoras, eliminar óxido desprendido, cascarilla desprendida y otras materias extrañas al nivel indicado. Granallado a metal blanco SP 5 NACE 1 Sa 3 Al granallar con rueda o boquilla usando arena, granalla y perdigón, no debe existir aceite, grasa, polvo, cascarilla, óxido, recubrimiento, óxidos, productos de corrosión ni otras materias extrañas en inspección visual. Granallado comercial SP 6 NACE 3 Sa 2 No debe haber aceite, grasa, polvo, cascarilla, óxido, recubrimiento, óxidos, productos de corrosión ni otras materias extrañas en inspección visual.
Sin embargo, se permite dispersión uniforme de leves decoloraciones o marcas por manchas de óxido o cascarilla, y su suma no debe exceder el 33% por unidad de área (9 in2).Granallado tipo brush-off SP 7 NACE 4 Sa 1 No debe haber aceite, grasa, polvo, óxido suelto, cascarilla suelta ni recubrimiento suelto en inspección visual. Sin embargo, pueden permanecer cascarilla, óxido y recubrimiento fuertemente adheridos. Decapado SP 8 Eliminar completamente óxido y cascarilla mediante tratamiento ácido.
No obstante, la superficie debe quedar uniforme.Granallado casi metal blanco SP 10 NACE 2 Sa 2 No debe haber aceite, grasa, polvo, cascarilla, óxido, recubrimiento, óxidos, productos de corrosión ni otras materias extrañas en inspección visual.
Sin embargo, se permite dispersión uniforme de leves decoloraciones o marcas por manchas de óxido o cascarilla, y su suma no debe exceder el 5% por unidad de área (9 in2).Power Too Cleaning
To Bare MetalSP 11 El tratamiento de superficie sobre metal desnudo debe realizarse con herramientas eléctricas para eliminar materias extrañas como óxido, cascarilla y película vieja, formando una rugosidad superficial mínima de 25㎛. High & Ultrahigh
Pressure Water jettingSP 12 NACE 5 Eliminar sales químicas, polvo, grasa, cascarilla y película antigua mediante tratamiento superficial usando solo agua a alta y ultraalta presión, sin abrasivo. (5) Grado anticorrosivo del disco de acero
Símbolo de grado Descripción del estado superficial A La cascarilla de laminación está presente en toda la superficie B Se elimina el 50% de la cascarilla y comienza la aparición de óxido rojo C Se elimina casi toda la cascarilla y hay bastante óxido rojo, pero sin picaduras D La cascarilla se elimina por completo, hay picaduras en toda la superficie y esta queda cubierta de óxido rojo duro. (6) Norma ASTM/SSPC para evaluación del óxido (apariencia de película)
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9(0.03%)
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8(0.01%)
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7(0.03%)
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6(1%)
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5(3%)
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4(10%)
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3(17%)
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2(33%)
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1(50%)
2. Metal no ferroso
1) Aluminio
Se emplean métodos con solventes, vapor y tratamiento químico. Después del tratamiento de superficie debe aplicarse una imprimación de mordentado, como wash primer. 2) Acero galvanizado
① Debe usarse un solvente adecuado para eliminar aceite y otras materias extrañas de la superficie. Si aparece sal blanca de zinc en la superficie galvanizada, debe retirarse por lavado porque reduce la adherencia.
② Antes de aplicar pintura general, debe aplicarse una imprimación epoxi (superficie electrogalvanizada o galvanizada en caliente) con wash primer (o con pigmento de fosfato de zinc, según el caso).
③ Tras largos periodos, puede producirse desprendimiento de pintura, ya que la sal de zinc vuelve a formarse en la superficie galvanizada. Por ello, es necesario aplicar una capa de acabado adecuada antes de que pase mucho tiempo. 3) Cobre y plomo
La mejor manera de ajustar el sustrato de cobre y plomo es tratar cuidadosamente la superficie con abrasivo de baja presión después de la limpieza con solvente, o tratarla con abrasivo para metales no ferrosos. 4) Otros metales no ferrosos
Antes de aplicar recubrimiento sobre otros metales no ferrosos, debe realizarse limpieza con solvente y luego aplicar primero una imprimación de mordentado, como wash primer.3. Concreto
Tratamiento de superficie adecuado para cemento y concreto
1) Curado y secado: el sustrato debe secarse aproximadamente 30 días a 21℃. 2) El polvo y la grasa acumulados en la superficie del sustrato deben eliminarse mediante tratamiento mecánico o decapado con granallado y solución de ácido clorhídrico (10~15%). 3) Water content limit: below 6% 4) pH level: pH7~pH9 5) Las grietas o hendiduras deben abrirse en forma de V y rellenarse con mortero de resina o masilla adecuados. 6) En superficies de concreto alisadas con llana, la capa blanda de cemento (LECHADA) formada en la superficie debe retirarse mediante tratamiento mecánico o decapado ácido. 7) Si se utilizó un agente desmoldante no compatible con la especificación de pintura, debe retirarse completamente. 8) En superficies tratadas antes de recubrir, debe verificarse el secado y la neutralización en las zonas con tratamiento ácido, y puede realizarse previamente un parche de prueba para confirmar la adherencia.
4. Tratamiento mínimo de superficie por tipo de pintura
Tipo de pintura Tratamiento mínimo de superficie Aceite secante SSPC-SP 2 or 3 Alquídico SSPC-SP 6 Vinílico SSPC-SP 10 or 6 Caucho clorado SSPC-SP 10 or 6 Epoxy SSPC-SP 10 or 6 Epoxi de alquitrán de hulla SSPC-SP 10 or 6 Uretano SSPC-SP 10 or 6 Zinc orgánico SSPC-SP 10 or 6 Zinc inorgánico SSPC-SP 10 or 6 -
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